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我们看到很多工厂有大量的终检人员对成品进行全面的质量检查，因为人员成本的不断上涨，管理层决定寻求视觉识别设备来替代这些终检人员，这是降本增效吗？
企业通常试图计算“质量成本”。最常用的方法是使用标准成本：报废的总材料成本或报废的总产品成本（包括劳动力和间接费用）。
这样做的主要原因是为了回答管理层的问题：公司的质量成本是多少？
从精益角度来看，真正质量成本是生产力损失、交货不及时、高昂的原材料支出和 返工和报废对营收的影响。标准成本并没有提供这些信息。我们要得到这些信息需要在源头测量质量。
我们希望每条产线（单元Cell）每天或者每小时都在测量质量， 每个价值流每周都能展示一次通过率等过程指标，分析质量问题的根本原因，从而可以立即在产线或价值流中采取纠正措施。
这将改善流程并降低质量费用。
关于Quality Basic:
Quality Basic是一套基础质量管理工具和方法，它们是实现高质量生产的基石：
- 5S - 整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)，是一切改善的基础，通过创造和维护有序、清洁的工作环境来预防质量问题。
- 标准作业 - 确保每个操作者都按照统一的、最佳的方式完成工作，减少因操作差异导致的质量波动。包括作业步骤、关键点和时间要求等标准化文件。
- Quality Wall - 质量防护墙，通过在生产流程中设置多重检查点，及时发现和拦截不良品，防止它们流向下道工序或最终客户。
- 质量检查体系 - 包括：
- 终检：最终产品检验
- 自检：操作者对自己的工作进行检查
- 红盒：不合格品管理
- 返工管理：规范返工流程和记录
- 首件检查：新批次开始时的首件确认
- 防错 (Poka-Yoke) - 通过设计和工装来预防人为错误，使操作者即使想犯错也很难做错。
- QRQC (Quick Response Quality Control) - 快速响应质量控制，是一种在问题发生后24小时内快速分析和解决质量问题的方法。强调现场、现物、现实的"三现主义"。
这些工具相互配合，形成了一个完整的质量管理体系，帮助企业持续提升产品质量，降低质量成本。